쇠똥 유기질 비료 조립 생산 라인 10t / Ｈ 과정

소똥 유기농 비료 granulation 생산 라인 프로세스

발효

유기 고체 고체 폐기물 (짚, 톱니, 쌀 대마초, 콩 케이크 등) 를 첨가합니다.수분 함량이 60% 미만인 신선한 소똥을 보조 재료로 넣고 수분을 조절하기 위해 미생물 발효제로 섞습니다.질소 비율 효과 (탄소와 질소 비율은 30-40 사이) 로 소똥의 수분 함량은 약 60%로 조절됩니다.손가락 사이에 물 표시가 있지만 물 흘리는 것은 아닙니다.. 그것은 완전히 분해되고, 살균되고, 비취가 발생하고, 수영장에서 지속적인 유산소 발효에 의해 탈수됩니다. 분해 된 물질의 수분 함량은 일반적으로 30-35% 범위입니다.그리고 그것은 스크리닝 후 곡성 유기 비료 또는 가루 유기 비료를 생산하기 위해 granulation에 직접 사용할 수 있습니다..

각 발효 탱크의 스파킹 작업은 발효 스파커와 수영장 교환기로 완료됩니다. 매일, 유기 고체 폐기물,식물짚과 다른 보조 물질과 발효 박테리아가 수식 요구 사항에 따라 혼합됩니다.강제 믹서기에 의해 완전히 혼합된 후,분화 탱크의 앞쪽 끝에 포크리프트를 사용하여 균일하게 보내집니다 (원래 빈 탱크의 앞쪽 끝의 1/8 또는 덩어리를 돌린 후 풀의 앞쪽 끝의 1/8)., 하루에 두 번 덩어리를 돌립니다. 수영장에서 발효 물질의 쌓기 두께는 1.5-1.6 미터입니다. The continuous aerobic fermentation is carried out by forced ventilation by high-pressure fans and the oxygen provided by the materials in contact with the air when the material is in contact with the air, 그래서 발효 물질은 빠르게 분해, 살균, 불취, 탈수 및 건조 될 수 있습니다. , 발효 주기는 7-8 일입니다. 매일 발효 된 물질은 발효 탱크의 끝에서 이동됩니다 (일일 처리 용량, 호수의 길이의 1/8).,그리고 발효 연못 앞의 비어있는 공간 (연못 길이의 1/8의 하루 처리 용량) 은 새 공간으로 보충됩니다. 발효 물질,따라서 연속적인 유산소 발효 과정을 형성합니다.발효 및 턴 프로세스는 자동 지능 제어 실현. 유기 비료 생산 라인의 발효 물질은 더 이상 분해되고 노화 후 탈수,그리고 그 다음에는 분말 된 종식 유기농 비료를 얻기 위해 스크린됩니다., 또는 알갱이 유기농 비료의 분자화에 사용되는 원료 비료로.

재료 분쇄 및 혼합

비장류, 비물질 비료,K 및 첨가물 및 다른 첨가물 같은 원료는 분쇄 용기에 사용되어 분쇄기와 혼합기를 통해 일정 비율로분쇄하고 섞습니다.

곡물

물질은 유기농 비료 분자기로 분해됩니다.

검사 및 반환 시스템

펠레팅 및 형성 시스템에서 나오는 펠렛의 입자 크기는 특정 차이가 있으며, 이를 심어 분류해야합니다.그것은 자격을 받지 않은 크고 작은 입자를 스크린하기 위해 자동 공급 시스템을 장착하는 것이 좋습니다., 벨트 엘리베이터를 통해 그들을 운송, 다시 분쇄 그리고 연속 분쇄를 위해 granulator에 보내생산 라인의 연속 작동 용량을 향상시키는 데 도움이됩니다..

D발음

유기농 비료 건조기를 사용하여 유기농 비료의 수분 함량에 대한 표준 요구 사항을 충족시키기 위해 심어 된 입자에서 수분을 추가로 제거하십시오.

C아래로

granular 물질을 냉각하기 위해 냉장고를 사용 합니다. 이것은 입자 저장 및 품질에 도움이 됩니다. 건조기에서 나오는 뜨거운 granular 물질은 위로부터 반류 냉장고로 들어갑니다.그리고 건조 공기는 냉각기의 하단 부분에서 냉각 팬의 작용으로 들어갑니다., 그리고 냉장고에서 분리됩니다. 위쪽 부분에서 떨어지는 습하고 뜨거운 입자는 충분한 냉각과 열 교환을 수행합니다.입자 온도와 주변 온도 사이의 차이는 5°C 미만입니다..

패키지

냉각 된 곡물 물질은 버킷 엘리베이터를 통해 완제품 창고로 운송됩니다.곡물 물질은 자동 포장 척도를 통해 양적으로 무게를 가하고 포장됩니다..